製造現場における人手不足の深刻化や生産性向上の要求が高まる中、その解決策として「協働ロボット」が大きな注目を集めています。しかし、国内外の多くのメーカーが製品を市場に投入しており、「どのメーカーのロボットが自社に最適なのか」を見極めるのは容易ではありません。メーカーごとに強みや特徴が異なるため、選定を誤ると期待した効果が得られない可能性もあります。

本記事では、協働ロボットの導入を検討している企業の担当者様に向けて、国内外の主要なメーカー15社を網羅的に比較し、それぞれの特徴を分かりやすく解説します。また、自社の課題解決に繋がる最適な一台を見つけるための選び方のポイントも紹介しますので、ぜひメーカー選定の参考にしてください。

すでに協働ロボット導入を検討されている方は、様々な業界の実績豊富なTMCシステムにご相談ください。

TMCシステムの自動化装置導入事例集も参考になりますので、ぜひご活用ください。
 

 

協働ロボットとは？産業用ロボットとの違い

協働ロボットは、従来の産業用ロボットと異なり、安全柵やセーフティゾーンを設けずに人のすぐ隣で作業することを目的として開発されたロボットです。国際標準化機構（ISO）の安全規格に準拠した設計がされており、人とロボットが作業スペースを共有し、協力しながら業務を進めることを可能にします。その最大の特徴は、産業用ロボットと比較して高い安全性と柔軟性を備えている点にあります。

 

人と共存できる安全性の高さ

協働ロボットが安全とされる最大の理由は、高度な安全機能が標準で搭載されている点です。例えば、アームに内蔵されたセンサーが人や障害物との接触を検知すると、瞬時に動作を停止または減速します。また、アームの関節部分が滑らかな形状に設計されていたり、挟み込みのリスクを低減する構造が採用されていたりするなど、万が一の接触時にも作業者への衝撃を最小限に抑える工夫が施されています。これにより、安全柵を設置することなく、人と並んで作業することが可能になります。

 

省スペースで設置できる柔軟性

従来の産業用ロボットは、高速・高負荷な作業を得意としますが、安全を確保するために広範な安全柵の設置が義務付けられていました。そのため、導入には大規模なスペースとレイアウト変更が必要でした。一方、協働ロボットは安全柵が原則不要であるため、非常にコンパクトなスペースに設置できます。既存の生産ラインのレイアウトを大きく変更することなく導入できるため、特にスペースに限りがある中小企業の工場に適しています。

 

直感的な操作とプログラミングの容易さ

協働ロボットの多くは、専門的なプログラミング知識がなくても操作できるユーザーインターフェースを備えています。代表的な機能が「ダイレクトティーチング」です。これは、作業者がロボットアームを直接手で動かして、動作の始点や終点、経由点を記憶させる方法です。タブレット端末の視覚的な画面でプログラムを作成できる製品も多く、現場の作業者が短期間のトレーニングで操作を習得できます。これにより、専門のロボットエンジニアに依存することなく、生産品目の変更などにも柔軟に対応できます。

 

協働ロボットを導入する3つのメリット

協働ロボットの導入は、企業に多くのメリットをもたらします。特に「生産性の向上」「設置の自由度」「投資対効果」の3つの側面で大きな効果が期待できます。これらのメリットを理解することで、より具体的な導入計画を立てることが可能になります。

 

生産性の向上と人手不足の解消

協働ロボットは、単純な繰り返し作業や、人にとって負担の大きい作業を24時間安定して行うことができます。これまで人が行っていたネジ締め、部品のピッキング、検査、梱包といった作業をロボットに任せることで、人はより付加価値の高い、創造的な業務に集中できるようになります。これにより、生産ライン全体の効率が向上し、深刻化する人手不足の問題を解消する一助となります。さらに、ロボットによる作業は品質のばらつきを抑え、製品の均質化にも貢献します。

 

設置の自由度が高くレイアウト変更が容易

前述の通り、協働ロボットは安全柵が不要なため、設置に必要なスペースが最小限で済みます。これにより、既存の作業台や生産ラインの横に容易に設置することが可能です。また、多くの協働ロボットは軽量でコンパクトに設計されており、キャスター付きの架台に乗せることで、生産状況に応じて必要な場所へ簡単に移動させることができます。多品種少量生産を行う現場など、頻繁にレイアウト変更が発生する環境において、この柔軟性は大きな強みとなります。

 

投資回収期間（ROI）が短い

協働ロボットは、従来の産業用ロボットシステムと比較して、本体価格が比較的安価な傾向にあります。加えて、安全柵や大規模な設置工事が不要なため、導入にかかる初期費用（イニシャルコスト）を大幅に抑制できます。簡単な操作性により、ティーチングやメンテナンスにかかる人件費や時間も削減できます。これらの要因から、投資回収期間（ROI）が短くなるケースが多く、特にこれまでコスト面でロボット導入をためらっていた中小企業にとって、導入のハードルを大きく下げる要因となっています。

 

協働ロボット導入前に知るべきデメリット

協働ロボットは多くのメリットを持つ一方で、導入を成功させるためにはいくつかのデメリットや注意点を理解しておくことが不可欠です。特に、性能面の制約と、安全に関する正しい理解が重要となります。

 

動作速度や可搬重量の制限

協働ロボットは、安全性を最優先に設計されているため、動作速度や可搬重量（ロボットが持ち上げられる最大の重さ）が産業用ロボットに比べて低く設定されています。高速なタクトタイムが要求される生産ラインや、重量物の搬送には不向きな場合があります。そのため、導入を検討する際には、自動化したい作業のサイクルタイムや対象物の重量を正確に把握し、メーカーが公表しているスペックで対応可能かどうかを慎重に確認する必要があります。

 

安全対策とリスクアセスメントの必要性

協働ロボットは、安全柵を設けずに人と作業を共有できる点が特徴ですが、「いかなる状況でも絶対に安全」という意味ではありません。エンドエフェクタ（先端工具）が高温・鋭利である場合や、ロボットを高速で動作させる場合には、別途安全対策が必要です。 接触によって労働者に危険が及ぶおそれがある場合は、柵や囲いの設置など必要な対策を講じなければなりません。リスクアセスメントを実施し、リスクが許容可能なレベルまで低減されたと評価できてはじめて、協働作業が可能となります。

リスクアセスメントとは、潜在的な危険性を洗い出して評価し、対策を講じる一連の手順です。ロボットの安全機能を過信せず、専門家であるシステムインテグレータ（SIer）と協力して適切な安全環境を構築することが重要です。

 

自社に最適な協働ロボットメーカーの選び方

数多くの協働ロボットメーカーの中から自社に最適な一社を選ぶためには、明確な基準を持って比較検討することが重要です。ここでは、メーカー選定において特に重視すべき5つのポイントを解説します。

 

用途と作業内容から絞り込む

まず、協働ロボットに「何をさせたいのか」を具体的に定義することが出発点となります。ネジ締め、ピッキング、溶接、検査、パレタイジングなど、用途によって求められる性能や機能は異なります。例えば、カメラを搭載し、画像認識を得意とするメーカーもあれば、精密な組立作業に適した高精度な制御が可能なメーカーも存在します。各メーカーのウェブサイトで公開されている導入事例やアプリケーション動画を参考に、自社の作業内容に近い実績が豊富なメーカーを候補に挙げることが有効です。

 

可搬重量とリーチを確認する

可搬重量（ペイロード）とリーチ（アームが届く最大範囲）は、協働ロボットの基本性能を決定する最も重要なスペックです。自社で扱いたいワーク（対象物）の最大重量に、ロボットの先端に取り付けるハンドやツールの重量を加えた値が、可搬重量の範囲内に収まっているかを確認する必要があります。また、作業範囲全体をカバーできる十分なリーチがあるかも重要な選定基準です。多くのメーカーは、可搬重量とリーチの異なる複数のモデルをラインナップしているため、作業要件に合った製品を選定します。

 

操作性とプログラミングのしやすさを比較する

協働ロボットの大きな利点の一つは、プログラミングの容易さです。しかし、その操作方法はメーカーによって異なります。直感的なダイレクトティーチング機能の使いやすさ、タブレットのインターフェースの分かりやすさ、シミュレーションソフトウェアの機能性などを比較検討しましょう。可能であれば、代理店のショールームなどで実機に触れ、自社の担当者がスムーズに操作できるかを確認することをお勧めします。操作性の高さは、導入後の立ち上げ期間の短縮や、用途変更時の対応の速さに直結します。

 

国内のサポート体制を確認する

協働ロボットは精密機械であり、長期間安定して使用するためにはメーカーや代理店によるサポート体制が不可欠です。特に海外メーカーの製品を導入する場合、日本国内に技術サポートやメンテナンスの拠点が整備されているか、日本語での問い合わせに迅速に対応してくれるかを確認することが重要です。トラブル発生時の対応速度や、保守部品の供給体制が整っているかも事前に調べておきましょう。信頼できる国内の販売代理店やシステムインテグレータを通じて購入することは、導入後の安心に繋がります。

 

周辺機器との連携のしやすさを考慮する

協働ロボットは単体で導入されるだけでなく、ハンド、カメラ、センサーといった様々な周辺機器と組み合わせてシステムを構築します。メーカーによっては、認証済みの周辺機器を「プラグアンドプレイ（接続するだけですぐに使える）」で簡単に連携できるエコシステムを構築しています。これにより、システムの設計や構築にかかる時間とコストを大幅に削減できます。導入を検討しているロボットが、使用したい周辺機器と容易に連携できるか、また、将来的にはAMRのような搬送ロボットとの連携も視野に入れるなど、拡張性の高さも確認しておくと良いでしょう。

関連記事：製造業のAMR（自律走行搬送ロボット）｜基礎知識と導入成功事例

 

選定ポイント	確認すべき内容
用途と作業内容	自動化したい作業内容、メーカーの得意なアプリケーション、導入事例
可搬重量とリーチ	ワークとハンドの合計重量、必要な作業範囲
操作性とプログラミング	ダイレクトティーチングの操作感、ソフトウェアのUI、専門知識の要不要
国内サポート体制	国内拠点、日本語対応、メンテナンス体制、部品供給
周辺機器との連携	エコシステムの有無、対応するハンド・カメラの種類、拡張性

 

【国内】主要な協働ロボットメーカー6選

本記事では、国内での導入実績や知名度が高く、日本の製造現場で検討されやすい代表的なメーカーを厳選して紹介します。

 

ファナック（FANUC）

ファナックは、産業用ロボットで世界トップクラスのシェアを誇るメーカーです。その技術力を活かして開発された協働ロボット「CRXシリーズ」は、高い信頼性と耐久性が特徴です。8年間のメンテナンスフリーをうたっており、過酷な工場環境でも長期間安定して稼働します。操作性にも優れ、タブレットによる直感的なプログラミングが可能です。

 

安川電機

安川電機は、ACサーボドライブや産業用ロボットの分野で高い実績を持つメーカーです。協働ロボット「MOTOMAN-HCシリーズ」は、豊富なラインナップが特徴で、可搬重量10kgから35kgまで、多様なニーズに対応します。国際安全規格ISO13849-1のPLd（Cat.3）に適合した安全機能を搭載しており、高い安全性を確保しています。

 

川崎重工（Kawasaki Robotics）

川崎重工は、日本の産業用ロボット分野を長年牽引してきた大手メーカーです。代表的な協働ロボット「duAro（デュアロ）」は、人一人分の省スペースで稼働する双腕（2本のアーム）タイプが最大の特徴です。人間の両手作業を模した複雑な組み立てやネジ締め、箱詰め作業を再現しやすく、キャスター付き台車構造により既存の生産ラインへの後付けや移設も容易に行えます。

 

デンソーウェーブ

自動車部品メーカーであるデンソーのグループ会社で、QRコードの開発元としても知られています。協働ロボット「COBOTTA」は、非常にコンパクトかつ軽量で、持ち運びが容易な点が最大の特徴です。制御装置がアームに内蔵されており、プログラミングも専用アプリで直感的に行えるため、教育機関や研究開発用途でも広く活用されています。

 

三菱電機

三菱電機は、FA（ファクトリーオートメーション）機器の総合メーカーとして、シーケンサやサーボモータなど幅広い製品を手掛けています。協働ロボット「MELFA ASSISTA」は、同社のFA機器との高い親和性が強みです。専用のエンジニアリングツールを使用することで、ロボットと周辺機器の立ち上げを簡単に行うことができます。

 

オムロン

オムロンは、制御機器やヘルスケア製品で知られるメーカーです。同社の協働ロボットは、台湾のTechman Robot（テックマンロボット）との戦略的提携により供給される「TMシリーズ」を展開しています。最大の強みは、自社製のモバイルロボット（AMR）との連携ソリューションであり、ピッキングから搬送までの一連の作業を自動化できます。工場のスマート化をトータルでサポートできる点が魅力です。

 

【海外】主要な協働ロボットメーカー9選

協働ロボット市場は、海外、特に欧州やアジアのメーカーが大きな存在感を示しています。革新的な技術や優れたコストパフォーマンスを武器に、世界中の製造現場で採用が進んでいます。

 

Universal Robots（ユニバーサルロボット）

デンマークに本社を置く、協働ロボット市場のパイオニアであり、長年トップシェアを誇ってきたメーカーです。直感的な操作性と、豊富な周辺機器エコシステム「UR+」が大きな強みです。世界中のパートナー企業が開発した認証済みのハンドやカメラを簡単に接続でき、多様なアプリケーションに柔軟に対応します。

 

Techman Robot（テックマンロボット）

台湾を拠点とするメーカーで、アーム先端にカメラと照明を内蔵した「ビルトインビジョンシステム」を標準搭載している点が最大の特徴です。これにより、位置決め、バーコード読み取り、外観検査といった画像処理を伴う作業を効率的に行えます。2018年にオムロンと戦略的提携を結んでおり、同社のTMシリーズはオムロンブランドでも世界中で販売されています（オムロンの項も参照）。

 

JAKA（ジャカ）

中国を拠点とする急成長中のメーカーです。ワイヤレスでのティーチングを特徴とし、タブレットやスマートフォンから直感的に操作できます。高いコストパフォーマンスと、ケーブルレスによる取り回しの良さが評価され、世界的にシェアを拡大しています。

 

AUBO（オーボ）

中国・北京に本社を置き、米国やドイツなどにも拠点を展開するメーカーです。オープンソースのロボット開発環境であるROS（Robot Operating System）に標準対応しており、研究開発や高度なアプリケーション開発に適しています。高い精度と安定性を持ちながら、価格競争力も兼ね備えています。

 

DOBOT（ドボット）

中国の深センに本社を置くメーカーで、教育用の小型ロボットから産業用の協働ロボットまで、幅広いラインナップを展開しています。特にデスクトップサイズのモデルはコンパクトで導入しやすく、電子部品の組み立てなど軽作業の自動化に適しています。

 

Huayan Robotics（ファイェン・ロボティクス、旧Han's Robot）

レーザー加工機で世界的な大手であるHan's Laserをルーツとするロボットメーカーです。これまで培ってきた技術力を背景に、モーターやエンコーダーといった基幹部品を自社開発しており、高い性能と信頼性を実現しています。防塵・防水性能の高いモデルも提供しています。

 

KUKA（クカ）

ドイツを代表する産業用ロボットメーカーであり、オレンジ色のロボットアームで知られています。協働ロボット「LBR iiwa」は、7軸構成で人間の腕に近い滑らかな動きを実現し、各軸に搭載された高感度センサーによって繊細な力の制御が可能です。複雑な組み立て作業などに強みを発揮します。

 

ABB（エービービー）

スイスに本社を置く、電力およびオートメーション技術のグローバルリーダーです。協働ロボット「YuMi」は、双腕（2本のアーム）を持つことが最大の特徴で、人間の両手を使うような複雑な組立作業を想定して設計されています。コンパクトな電子機器の製造ラインなどで活用されています。

 

Franka Robotics（フランカ・ロボティクス、旧Franka Emika）

ドイツのミュンヘンに本社を置くメーカーで、人間の腕の感覚を模倣した力覚センサー技術に強みを持ちます。非常に繊細な力の制御が可能で、人の手による作業の感触を再現できるため、研究開発やサービス分野での応用も期待されています。2023年に破産申請後、ドイツのAgile Robots AGに買収され、社名をFranka EmikaからFranka Roboticsに変更しましたが、製品ラインナップと技術体制は継続しています。

 

協働ロボットの価格相場は？

協働ロボットの導入を検討する上で、最も気になるのが費用です。価格はロボット本体だけでなく、システム構築に必要な周辺機器やエンジニアリング費用を含めて考える必要があります。

 

本体価格の目安

協働ロボットの本体価格は、可搬重量やリーチ、搭載されている機能によって大きく異なります。一般的に、可搬重量が小さい小型のモデルであれば200万円台から、主流である5kg～10kgクラスのモデルでは300万円～600万円程度が価格の目安となります。高可搬重量のモデルや、特殊な機能を搭載したものは、さらに高価になる傾向があります。ただし、近年は中国メーカーなどの台頭により、価格競争が進み、全体的に価格は下落傾向にあります。

 

システムインテグレーション費用の内訳

協働ロボットを現場で実際に稼働させるためには、ロボット本体以外にも様々な費用が発生します。これを「システムインテグレーション費用」と呼び、ロボット本体価格と同等か、それ以上になることも珍しくありません。主な内訳としては、ロボットハンドや架台、センサーなどの周辺機器費用、ロボットの動作を教示するティーチング費用、安全対策のためのリスクアセスメント費用、そしてシステム全体の設計や設置を行うシステムインテグレータ（SIer）への手数料などが含まれます。

 

協働ロボット導入までの基本的な流れ

協働ロボットの導入は、計画的に進めることが成功の鍵となります。ここでは、検討開始から本格稼働までの一般的な流れを5つのステップで解説します。

より詳しい導入の進め方については、人手不足と品質向上を同時に解決する協働ロボット活用術：製造業の現場改善に向けた実践ガイドの記事も参考にしてください。

 

手順1 要件定義とメーカー選定

最初に、どの工程のどのような作業を自動化したいのか、その目的を明確にします。生産性向上、品質安定化、作業環境の改善など、具体的な目標を設定し、必要な可搬重量、リーチ、精度などの要求仕様をまとめます。この要件定義に基づき、本記事で紹介したようなメーカーの中から候補を数社に絞り込みます。

 

手順2 SIer（システムインテグレータ）との打ち合わせ

次に、ロボットシステムの構築を専門に行うSIerに相談します。SIerは、要件に最適なロボットや周辺機器を選定し、システム全体の構想を提案してくれます。複数のSIerから提案と見積もりを取り、技術力や実績、サポート体制を比較検討して依頼先を決定します。

 

手順3 設計とリスクアセスメント

契約したSIerが、具体的なシステムの設計を進めます。ロボットの配置、ハンドの設計、周辺機器との連携などを詳細に決定します。並行して、法規に基づいたリスクアセスメントを実施し、必要な安全対策を講じます。この段階で、現場の作業者も交えて操作性や安全性を確認することが重要です。

 

手順4 導入とティーチング

設計が完了したら、実際に工場へロボットシステムを設置します。その後、ロボットに目的の作業を行わせるためのティーチング（動作教示）作業を行います。協働ロボットは比較的ティーチングが容易ですが、効率的で安全な動作を実現するためには、SIerのエンジニアによる専門的な調整が必要となる場合が多いです。

 

手順5 運用開始と保守

ティーチングと最終的な安全性・動作の確認が完了したら、いよいよ本格的な運用を開始します。運用開始後も、安定稼働のためには定期的なメンテナンスが欠かせません。メーカーやSIerが提供する保守プランに加入し、万が一のトラブルに備えておくことが、長期的な安定運用に繋がります。

 

「どのメーカーが自社の現場に合うのか」「選んだあと、どう導入を進めればよいのか」と、まだ迷われている方も多いのではないでしょうか。

協働ロボットの導入を成功させるには、メーカー選定だけでなく、現場の作業分析・周辺設備との連携設計・リスクアセスメント・立ち上げ支援まで、トータルで考えることが重要です。

TMCシステムでは、「どのメーカーが良いかまだ決まっていない」という構想段階から、お客様の製造現場に寄り添い、最適なシステムをオーダーメイドで設計・構築いたします。古い既存設備への後付けや省スペースでの設計にも柔軟に対応しており、機械設計・電気設計・ソフトウェア開発から現地立ち上げ・アフターフォローまでを一気通貫でサポートします。

まずは現場の課題や「こうしたい」というアイデアを、お気軽にお聞かせください。

協働ロボットの導入事例資料はこちらから
 

 

まとめ

本記事では、国内外の主要な協働ロボットメーカー15社を比較し、自社に最適なメーカーを選ぶためのポイントを解説しました。メーカー選定で最も重要なのは、まず自社の課題と自動化したい作業を明確にすることです。その上で、各メーカーの強みや特徴、サポート体制を総合的に比較し、信頼できるパートナーを選ぶことが導入成功への近道となります。